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——访哈尔滨工业大学材料科学与工程学院院长苑世剑
“解决了一批国家重大需求和工业生产中的瓶颈难题”“总体水平处于国际领先，在新一代装备研制中发挥了不可替代作用”--这些评价出自黑龙江省知识产权局的一封推荐函。在函中，该局郑重推荐哈尔滨工业大学教授苑世剑团队的“轻合金管材热态内高压成形方法”专利（专利号：ZL200510010470.7）参评第二十届中国专利奖，该专利也最终获得了中国专利金奖。
如何解决难题？为何不可替代？凭何获得金奖？随着记者对苑世剑的采访的深入，这些问题的答案一一揭晓。
1998年，在美国完成博士后学业的苑世剑，找到了他的研究方向。彼时，汽车轻量化风潮正在大洋彼岸涌起，当时主流的做法是通过冷高压成形技术制造汽车轻合金钣金件，以降低汽车零件重量。事实上，内高压成形技术是工业领域的基础性技术。通过该技术，能够把合金加工成各种所需的形状，从而应用到各种产品上。苑世剑认为这项技术具有广阔前景，回国后主攻内高压成形的理论研究方向，进一步探索形成了热高压成形技术，并专注于此20余年。
“首先是航天领域提出了需求。”苑世剑介绍，我国航空航天事业发展，离不开新材料的应用。传统的常温下的合金成形技术已经满足不了一些关键零部件的制造要求。“这就要求我们不但要有理论研究，更重要的是要能做出真东西。”苑世剑说，“金属加热以后的可塑性更高，但关键的难题是用什么介质进行加压。”经过反复试验探索，苑世剑团队创新性地选择了利用液体进行加压，并获得了成功。这项加热成形的技术让苑世剑团队在金属高压成形技术领域达到世界先进水平，用该技术一次成形的五通件成功应用于新一代运载火箭长征七号上，但这并不是苑世剑的最终目标，他相信内高压成形技术拥有更广阔的应用前景。
“航空航天应用证明了我们的技术实力，但都是小批量使用。”苑世剑说，而在汽车制造领域，苑世剑团队已为全国60%汽车厂商提供钣金件热太内高压成形设备和生产线。“目前，我们提供的生产线能达到一分钟生产一件的水平，一条生产线年产50万件零件。”苑世剑介绍，长城汽车生产的CRV汽车哈佛H6就应用了他们的生产线，“这项技术打破了国外技术垄断，让我们自主品牌的汽车价格降下来，更有市场竞争力。”
“不达应用决不罢休。做东西一定要做到应用，这是我们团队的终极目标。”实现这个目标，苑世剑团队的“法宝”是“理论工艺装备一体化”。“一手抓理论研究，一手抓工艺和装备，在研发过程中将所有的理论和技术成果都直接物化到装备里，从而实现理论的价值。”苑世剑说。
“这件获奖专利其实是我们团队一系列技术的核心专利。”苑世剑介绍，在他们团队，专利工作总是和研究工作同步进行。“有了想法，先围绕其中最核心的技术提交专利申请，将原理性的创新首先保护起来，然后根据研究进度一层一层提交工艺和设备相关专利申请。”在这样的工作思路下，热态内高压成形技术形成了专利群，拥有了严密的专利保护。
“有难题来找我。”越难的难题越愿意去挑战，是苑世剑在金属成型领域同仁心中的形象。能够帮助有需求的工业部门解决问题，是苑世剑成就感的来源，也实现了他当年“回国干事，报效祖国”的心愿。“我们这代人赶上了改革开放、国家大发展的好时候，国家为我们提供了这么大的一个舞台，社会上有这么多需求等待满足。能成就一番事业，为国家的发展贡献一份力量，我感到很幸福。”苑世剑说。（本报记者杨柳）
（编辑：高云翔）
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