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由于在工业生产中能代替人做某些单调、频繁和重复的长时间作业，或是危险、恶劣环境下的作业，并且在工作效率上远超人工，工业机器人的“身影”早已出现在汽车装备、锻造、焊接等重要岗位。而在业内，工业机器人应用的广度和深度，也已成为衡量一个国家制造业水平和科技水平的风向标。
近年来，随着我国经济转型升级步伐的加快，各领域对工业机器人的需求量持续上升，中国已成为全球最大的机器人销售市场。国际机器人联合会统计数据显示，2013年我国市场共销售工业机器人近3.7万台，比上一年增长近60%，约占全球销量的1/5，总销量超过日本，成为全球第一大工业机器人市场。2014年1月至9月，工业机器人在中国的销量已经达到3.4万台，全年销量有望突破4.5万台。预计到2017年，我国工业机器人年销售将达到10万台，机器人保有量将达到40万台。
然而，面对国内市场庞大的需求，国产机器人厂商感觉却不轻松，由于我国机器人产业缺乏核心技术，企业规模普遍偏小，产业基础相对薄弱，一些核心关键部件长期依赖进口，国内机器人厂商在与国外对手竞争的过程中处于被动地位。
有关专家表示，我国机器人产业要想摆脱长期受制于人的局面，必须加大技术研发力度，加强专利布局，力争在机器人核心零部件方面有所突破，早日实现国产化。
核心部件依赖进口
专利储备严重不足
据了解，工业机器人主要由机器人传动系统、控制系统和人机交互系统等部分构成，而对机器人性能及精度起到关键作用的核心零部件主要包括精密减速机、高性能交直流伺服电机和驱动器及高性能控制器等。其中，在精密减速机和高性能交直流伺服电机领域，核心技术基本被国外公司所垄断，国内机器人生产和制造企业只能长期依靠进口。
“在机器人的制造成本中，伺服系统、减速器、控制器3种零部件约占整个机器人成本的近6成。3大关键零部件决定了产品的性能、质量及价格，因此是机器人产业发展必不可少的一个环节。但目前我国关键部件进口比例较高，特别是减速器基本被日本2家公司垄断，造成现在国内制造工业机器人成本较高的现象。”东莞市机器人技术协会副会长罗百辉在接受中国知识产权报记者采访时表示。
记者在采访中了解到，之所以出现这种被动局面，其原因有多种，一方面因为我国在机器人领域起步较晚，市场也不够成熟，研发投入较少；另一方面则因为技术研发和应用之间的衔接较差而导致投入产出效能低。
国家知识产权局专利局专利审查协作湖北中心机械发明审查部审查员张青、何麟、光电技术发明审查部审查员卜冬泉，分别对减速器、控制器、伺服电机领域的专利申请状况进行中国专利文献检索后发现，在减速器领域，国内申请人与国外申请人的差距并不十分明显。在伺服电机领域，国外来华专利申请全部由发明专利申请和外观设计专利申请构成，其中发明专利申请占比达到95%，而国内专利申请中，实用新型专利申请占比达到51%，发明专利申请为48%。“排名前20位的专利申请人中，仅有4家企业，显示出我国在该领域产学研严重脱节，尚未实现真正的产业化。”卜冬泉表示。此外，在控制器部分，国内企业的技术短板较为明显。数据显示，在控制器领域中国主要申请人申请量排名中，前5位均为日本企业，在该领域占有绝对优势。
竞争环境面临压力
加强研发整合资源
技术实力上的差距不单单从专利数量上体现，其带来的最直接效应是市场的反应。“同样一款产品，国外公司由于掌握精密减速器的核心技术，其成本仅占整体成本的10%左右，而同类型的国内产品，由于依赖进口，精密减速器的成本占到整机成本的近3成。在价格不占优势，主要利润又被国外公司赚走之后，国内企业面临的竞争压力进一步加剧。”常州铭赛机器人科技有限公司销售总监刘金保在接受中国知识产权报记者采访时直言不讳地道出了国内机器人制造企业的艰难处境。
刘金保告诉记者，国内机器人制造企业并非完全毫无招架之力。近年来，随着我国相关部门加大对机器人产业的扶持力度，各类企业也加快了技术研发投入和技术攻关的脚步。“目前，在伺服电机方面已有国内企业取得了一些技术突破。另外，国内企业在售后、服务等方面也具有一定的优势。”刘金保表示。
但要想从根本上摆脱对国外企业的长期依赖，摆脱竞争对手对我国机器人产业的牵制，加强机器人领域前沿技术的梳理和预先研究、增加自主技术储备、提高核心技术能力无疑是最佳途径，这一点已在许多国内企业中形成了共识。
据悉，为了尽快缩小与国外先进技术的差距，沈阳新松、沈阳机床、北京航空航天大学、中科院沈阳自动化所等单位共同发起成立了“机器人产业联盟”。该联盟成立以来，先后完成了工业机器人、移动机器人、洁净机器人、服务机器人研究与产品开发，为机器人的应用拓宽了道路。同时，该联盟平台还有效整合了当前我国机器人产业的技术研究成果，进一步完善了我国机器人产业链和产业布局，将有效提升我国机器人产业的核心竞争力。(本报记者王康)
(编辑：侯岭）
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